電子行業在做單板工藝性審查時，大多數是以check list的方式人工審查，有的查幾條，有的幾十條，有的百十條……這個根據產品的復雜度，和可靠性要求。有些簡單產品，甚至有些工廠根本不重視，完全沒有DFM審查環節。 

然而工藝審查環節決定著產品可制造性，這個環節如果忽視或者將就著應對，那會嚴重影響后面量產品質和成本。前段時間電子工程師的朋友圈一直在刷的一條推文，標題為：“試產不努力，量產就要哭”，大家紛紛轉發點贊，表達認同感，其中的無耐可想而知。也充分透漏了目前電子行業在工藝性審查方面的欠缺，從高層領導起沒接觸過先進DFM審查技術，或者不夠重視工藝審查的重要性。也有一些原因是由于工廠內部工藝與制造部門責任不明確，互相推諉。 

現在通過通力電梯的例子來了解一下大公司是如何做DFM審查的。

KONE通力公司，是芬蘭一家于1910年創立并將總部設計于芬蘭埃斯波的跨國工程和服務公司，在世界各地擁有超過五萬七千名員工。通力是全球最大的電梯、電扶梯制造商之一，并提供電梯及電扶梯維護和升級方案。除此之外，通力也制造自動門和閘門并提供其維護服務。

通力公司的產品可靠性要求非常嚴苛，在工藝審查方面一直都是做的非常細致，目前已經導入智能軟件，引入望友3D DFM軟件進行虛擬仿真裝配分析，完全實現審查自動化智能化，改變了傳統的人工評審，不僅節約了評審人力、時間，還節省了試產成本，既高效又沒有評審疏漏。值得國內電梯行業的朋友們借鑒。